Как мы везли тысячу труб
Иногда груз заставляет выезжать на место, чтобы наладить процесс, вместо того, чтобы сидеть в привычном офисе. Именно так случилось с партией труб, которые нужно было доставить из западной части страны в Хабаровский край.
Задача
Клиент – компания, поставляющая трубы, – выиграла тендер на обеспечение строящегося завода. Груз – трубы большого диаметра длиной 12 метров. Особых требований к перевозке и хранению такого груза не предъявляется.
Мы же – логистическая компания, которая обычно возит контейнеры, грузы в фурах или сборку. Наша система учёта ориентирована на крупные единицы – контейнеры, фуры или партии. И так как нам предстояло длительное время везти тысячу труб, которые лучше учитывать поштучно – это становилось вызовом.
Схема перевозки: просто на бумаге
Логисты предложили маршрут:
- С завода трубы забирали по 4 штуки на одной машине.
- Доставляли на склад комплектации при ЖД терминале.
- Выгружали трубу в один штабель, а затем укладывали по 3 трубы в контейнер (четвёртая уже не помещалась).
- Контейнеры отправляли по железной дороге.
- На станции назначения трубы снова выгружали в штабель, после чего развозили к месту стройки по 4 штуки на машине.
На бумаге всё выглядело логично.
Проблема 1: как считать груз?
Учёт в компании ориентирован на обобщение груза в одну единицу: контейнер, вагон, спецтехника. А тут – тысяча труб. Считать каждую отдельно слишком трудоемко. Вести примерный учёт рискованно: невозможно понять, сколько труб уже доставлено, сколько в пути, сколько лежит на складе.
Решение: договорились учитывать груз по контейнерам, в каждом из которых лежало по 3 трубы.
Проблема 2: метры против контейнеров
Грузополучатель рассчитывался с клиентом за трубу по погонным метрам. Значит, клиенту нужно было точно знать, сколько метров уже доставлено, чтобы выставить реализацию. А экспедитор выставлял счета за контейнеры.
И тут возникала несостыковка: машина доставляла 4 трубы, а в контейнере их было 3. То есть в одном рейсе всегда ехали трубы из нескольких контейнеров. Без поштучного учёта невозможно было сопоставить транспортные накладные с контейнерами, за которые выставлены счета.
Выход нашли: на каждую трубу мелом наносили номер контейнера, в котором она ехала, и стали вести сопоставление доставленной трубы и в каком контейнере ехала каждая труба.
Проблема 3: цепочка коммуникации
В проекте участвовало много сторон, разбросанных по разным часовым поясам (Урал, Москва, Владивосток и Хабаровск).
Информация двигалась по длинной цепочке и долго, обрастая искажениями.
Проблема 4: деньги, сроки и реальная логистика
Из‑за путаницы с учётом клиент не мог вовремя оплачивать счета. При этом все участники работали с отсрочкой платежа, и задолженность быстро нарастала. В какой‑то момент автоперевозчики отказались продолжать доставку, пока не будет погашена задолженность перед ними.
Кроме того, заявленные темпы доставки (16-20 труб в день) не удалось выдержать. Планировалось, что две машины будут делать по два рейса в день. Но реальность оказалась иной: производственная площадка находилась в 150 км от склада, и из‑за удалённости и внутренней логистики предприятия каждая машина успевала сделать только один рейс. В результате трубы скапливались на складе, а сроки срывались.
Решение:
Когда документы не сходятся, а сроки горят, самое правильное решение - не сидеть в кабинете, а поехать туда, где всё происходит. Мы лично выехали на грузовую площадку, где трубы выгружались из контейнеров. Что это дало?
- Прямой контакт с исполнителями. Больше никаких долгих цепочек согласования: вопросы решались сразу с теми, кто реально отвечает за погрузку, доставку и приемку.
- Сопоставление труб и контейнеров. Удалось связать каждую доставленную трубу с номером контейнера, в котором она приехала.
- Корректировка документов. Транспортные накладные были переподписаны с с указанием номеров контейнеров, а не только машин, на которых доставляли грузы.
- Оценка реальных сроков. Проехав вместе с грузом до места выгрузки, удалось точно измерить время на погрузку, транспортировку и приемку, чтобы скорректировать дальнейшие планы.
Но главное – любую проблему можно решить, если не прятаться за отчетами и таблицами, а выйти на площадку, посмотреть на процесс своими глазами и поговорить с людьми, которые его выполняют. Иногда именно такой вариант оказывается самым эффективным инструментом в арсенале логиста.